Processus de fabrication des tapis personnalisé antisalissure

Le tapis personnalisé antisalissure est imprimé sur une imprimante numérique Chromojet.

Il est fabriqué à partir de fil 100 % recyclé post‑consommation.

Cette machine à 76 DPI utilise 16 couleurs de base. Au total, elle comporte 2048 buses d’injection (16 couleurs × 128 buses/couleur = 2048).

Avant l’impression, le tapis est pré‑vaporisé : cette première étape ouvre la fibre, ce qui lui permet d’absorber plus efficacement les colorants.

Nous utilisons un logiciel développé sur mesure pour gérer la planification de la machine. Ce logiciel a été conçu pour optimiser l’utilisation du tapis et réduire les déchets — une sorte de “Tetris”. Il place automatiquement les designs reçus dans la configuration la plus efficace (par exemple, un design de 85 cm sera souvent combiné avec un de 115 cm).

Le logiciel envoie aussi automatiquement les designs à la machine dès qu’une commande est confirmée. Cela permet une réactivité extrêmement rapide : au moment où vous recevez la confirmation de commande, votre design est déjà dans la file d’attente d’impression.

Une fois le colorant injecté, le tapis passe à nouveau dans un tunnel de vapeur. Cette étape fixe les couleurs de manière permanente dans la fibre. Ensuite, le tapis passe dans une station de pressage, afin que le colorant pénètre totalement jusqu’à la base du tapis.

Après la vapeur, le tapis doit être lavé et aspiré pour éliminer tout excédent de produits.

Une fois le tapis teint, vaporisé, lavé et traité, il passe dans un séchoir, puis il est découpé aux dimensions nécessaires en fin de ligne et préparé pour la vulcanisation.

L’avant‑dernière étape du processus de fabrication est la vulcanisation. C’est l’étape la plus complexe et la plus exigeante en main‑d’œuvre, car de nombreux éléments personnalisés doivent être posés manuellement sur chaque tapis. Parmi ceux‑ci : étiquettes arrières, étiquettes d'identification du logo, étiquette de bordure (en option).

Tous nos tapis sont également équipés d’un code QR, qui nous permet d’assurer une traçabilité complète du processus de fabrication. Ce code QR contient : le nom du design, son numéro, la date de fabrication et une description de l’article.

Grâce à cela, nous pouvons tracer chaque tapis individuellement, connaître l’heure exacte de production et savoir quel opérateur l’a fabriqué. Cette transparence nous permet d’améliorer l’efficacité et la qualité globale.

Nous proposons deux types de semelles : lisse pour les sols durs et lisses, et picots pour les sols moquettés

Nous offrons également une semelle lourde de 3,0 mm de caoutchouc, conçue pour garder le tapis bien en place dans les zones à très fort trafic, et pour encastrer dans des fosses.

Le processus consiste à poser une feuille de caoutchouc non vulcanisé, puis à placer le tapis dessus. Le caoutchouc que nous utilisons a une épaisseur de 1,4mm. Ensuite, nous renforçons systématiquement la bordure du tapis avec 1 mm supplémentaire de caoutchouc.

Le supplément de caoutchouc est placé de manière à ne pas recouvrir le fil, ce qui permet d’obtenir une finition parfaite.

Lors du passage en presse, le caoutchouc fusionne naturellement avec le support primaire et les fibres.

Pendant la vulcanisation, le caoutchouc durcit sous l’effet de la chaleur et de la pression. Une fois l’opération terminée, les tapis sont déposés à plat pour refroidissement, avant le tronçonnage final. 

La vulcanisation du caoutchouc implique que selon les différents rouleaux utilisés, le caoutchouc réagit différent et peut se rétracter ou s'allonger un peu, ce qui donne une tolérance de fabrication dans la taille finale de +/-3%.

Par le passé, nous utilisions des lasers pour aligner les tapis et garantir une dimension de bordure constante. Nous disposons toujours d’une grande table équipée de lasers pour les formats plus grands.

100 % des déchets de caoutchouc sont recyclés, notamment dans d’autres produits ou comme combustible pour chaudières.

Les tapis étaient ensuite perforés pour permettre une extraction plus rapide lors du lavage et réduire les temps de séchage.

Nous avons désormais deux cutters numériques qui combinent toutes ces étapes en un seul processus. Le tapis est d’abord perforé, puis la machine utilise ses caméras pour prendre une photo du tapis.

Le logiciel personnalisé détermine là où le caoutchouc rencontre le fil, puis découpe automatiquement une bordure de 2 cm autour du tapis.

Grâce à ce système, nous pouvons également découper des formes spéciales, par exemple des tapis circulaires avec bordures.